Репортаж с фабрики GIGABYTE: как создается материнская плата

Фабрика Nan-Ping в местечке Ping-Jen удивляет уже своим внешним видом. Припомните, как выглядит типичный российский завод, производящий ту же электронику. Это куча грязных корпусов за жутким бетонным забором, мусорные свалки, дымящие трубы и такие же рабочие... Ничего подобного тут нет. Фабрика – очень чистое девятиэтажное здание с решетчатым забором и газонами и клумбами вокруг него.

На площади 45 000 квадратных метров. трудятся 1800 человек, собирая материнские платы и видеокарты.

Перед входом в производственное помещение каждый должен пройти «воздушный душ». Хорошо хоть, в костюмы а-ля «штурмовик Империи» переодеваться не заставили :).

Путь платы на фабрике начинается с принтера, который наносит флюс.

Многослойные куски текстолита поступают на фабрику уже готовыми, причем, по словам вице-президента Gigabyte Henry Kao, от десятков разных поставщиков, которые готовят их по шаблону, разработанному компанией.

После нанесения флюса платы поступают в машину, которая устанавливает на них мелкие компоненты. Работает она со скоростью пулемета, да и принцип, честно говоря, похож.

В таких лентах хранятся элементы, а автомат, который я тщетно пытался сфотографировать, но так и не смог добиться несмазанного изображения из-за высокой скорости его вращения, поочередно захватывает их и лепит на плату.

Потом наступает черед больших элементов.

После этого плата сначала сушится горячим воздухом, затем переворачивается, и процесс печати, установки элементов и сушки повторяется заново.

Затем наступает черед этапа контроля. Этих этапов на протяжении всего пути платы очень много, и после посещения фабрики я могу с уверенностью сказать – брак не пройдет!

После первичной сборки, пока на плате нет еще даже разъемов, плата тестируется трижды. Первый раз – на предмет контактов там, где не нужно, и отсутствия оных там, где нужно.

Второй этап – это визуальное тестирование. На плату накладывается маска, и "специально обученная девушка" проверяет правильность установки элементов – и больших, и маленьких. И, наконец, третий этап – оптический дефектоскоп, который автоматически высматривает наличие механических дефектов на плате.

После этого – окончательная сушка, а затем плата (вернее, то, чем она пока является) поступает в сборочный цех.

Посмотрев на работу сборщиц, мы поняли, как же хорошо работать журналистами. Нет, условия труда на фабрике такие, что ни один профсоюз не придерется. Но втыкать несколько часов подряд один и тот же элемент в одно и то же отверстие на плате – так и с ума сойти недолго.
Неудивительно, что бдительность работников приходится подкреплять лозунгами, выдержанными в духе начала 80-х годов.

Описывать установку каждого элемента я, наверное, не буду, так как различаются в этом случае лишь движения сборщиц. Скажу только, что паяльник на сборке практически не используется.

После того как плата становится платой, она отправляется на этап окончательного контроля. Случайность определяет, куда именно она попадет – на автоматический контроль, где сборщик лишь устанавливает процессор и память, а все остальное делает автомат, или же на ручной, где оператор полностью собирает систему и гоняет на ней тесты.

А еще есть температурный тест, где готовые системы погружаются в шкаф с горячим (40 градусов по Цельсию) воздухом и работают там продолжительное время.

Если верить Gigabyte, окончательное тестирование проходит 100% плат.

Но даже если не верить Gigabyte, то, что я увидел своими глазами, позволяет убедиться в надежности такого тестирования.

После теста платы, которым повезло, отправляются на упаковку...

…и в магазины.